리튬 배터리 소재 생산 5대 문제, BOYEE 원스톱 솔루션

보이   는 리튬 배터리 소재용 지능형 생산 라인 솔루션을 출시하여 기존 생산의 여러 주요 문제점에 대한 혁신적인 솔루션을 제안했습니다.

사진: 보이   나노재료 지능형 생산라인

01

낮은 생산 효율성

전통적인 생산 방식에서는 많은 공정이 수동 작업에 의존하므로 생산 효율성이 낮습니다.

소년 에 의 지능형 생산 라인은 공급 시스템부터 완제품 포장까지 여러 핵심 링크를 포괄합니다. 자동화된 공급 시스템을 통해 대형 저장 탱크를 사용하여 중앙 집중식 공급을 달성하고 공급 빈도를 줄입니다. 동시에 수동 공급의 빈도와 비용을 줄이기 위해 양압/음압 전달 기술을 결합합니다.

02

품질관리가 어렵다

전통적인 공정에서는 인적 요소와 부정확한 공정 관리로 인해 제품 품질을 보장하기가 어렵습니다.

분산 분쇄, 교반, 펄프화 공정의 정교한 제어를 통해 원료의 균일한 혼합과 미세 가공이 보장됩니다.

그림: 개략도 보이   공급 시스템

가마 소결 과정에서 지능형 제어 시스템은 가마의 온도 및 대기와 같은 주요 매개변수를 실시간으로 모니터링하고 미리 설정된 프로세스 요구 사항에 따라 자동으로 조정하여 제품 품질의 일관성과 안정성을 보장할 수 있습니다.

03

심각한 재료 낭비

전통적인 리튬 배터리 생산 공정에서는 부정확한 측정, 부적절한 자재 취급 및 기타 이유로 인해 자재 낭비가 발생하는 경우가 많습니다.

보이   파쇄 및 운반 과정에서 재료 손실을 줄이고 고정밀 계량을 통해 재료 활용도를 향상시킵니다. 및 배치 시스템 기류 분쇄 및 공압 이송 기술의 개선과 같은 최적화된 자재 취급 방법.

04

높은 생산 비용

전통적인 생산 방식에서는 높은 인건비, 재료 낭비, 낮은 생산 효율성이 모두 생산 비용을 높입니다.

보이   인건비 절감, 생산 효율성 향상, 지능형 생산라인 적용을 통해 자재낭비를 줄여 생산원가를 효과적으로 절감합니다.

05

생산 데이터는 추적 및 관리가 어렵습니다.

기존 생산 모델에서는 생산 데이터의 기록, 추적 및 관리가 수동 작업에 의존하는 경우가 많아 비효율적이고 오류가 발생하기 쉽습니다.

보이   생산관리 시스템(MES 시스템 등) 도입 생산 데이터의 자동 수집, 기록 및 분석을 실현하여 생산 데이터를 쉽게 추적하고 관리할 수 있도록 하며 생산 관리의 투명성과 효율성을 향상시킵니다.

소년 에 ’ 지능형 생산 라인은 다양한 점도와 입자 크기 요구 사항을 가진 재료를 쉽게 처리할 수 있습니다.

저점도 물질이건 고점도 물질이건, 마이크론이나 나노 수준의 미세한 입자 크기이건, 보이   생산 라인은 지능적인 조정 및 제어를 통해 안정적이고 효율적인 생산을 달성할 수 있으며, 이는 재료 가공에서 기존 생산 라인의 한계를 해결합니다.

전통적인 장비와 비교하여 Boy 에 의 나노 지능형 생산 라인   소재의 미세도는 전년 대비 10~20% 향상되고, 단위 에너지 소비량은 10~30% 감소합니다.

MES 생산관리시스템과 지능형 생산설비를 도입하여 보이   생산 공정에 대한 포괄적인 모니터링과 지능적인 제어를 달성하여 수동 작업의 복잡성과 불확실성을 줄이고 품질과 효율성을 향상시켰습니다.

보이   장인 정신을 고수하며 나노용 지능형 생산 라인 솔루션 분야에 깊이 관여하고 있습니다.   실용적이고 집중된 태도를 지닌 재료.

우리는 기술 혁신을 계속하고 나노의 더 많은 응용 분야를 탐구합니다.   인류의 더 나은 삶의 경험을 창조하는 소재 기술.

업계 최고의 기술력과 제품 품질을 바탕으로 보이   업계 벤치마크를 설정하고 고품질 나노 기술을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다.   글로벌 고객에게 소재 지능형 생산 라인 및 서비스를 제공합니다.

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